Curage haute pression et traitement in situ : une solution 2 en 1 pour ce bassin d'orage pollué

Un bassin hors service, une conformité en jeu

Notre client exploite un vaste site industriel spécialisé dans la récupération, la valorisation et le broyage de ferrailles et de métaux. Comme tous les sites de ce type, les eaux pluviales sont collectées, stockées temporairement et traitées avant tout rejet en milieu naturel. C'est précisément le rôle du bassin d'orage : un ouvrage de rétention qui sert de tampon entre les eaux du site et la station de traitement, notamment lors des épisodes de fortes pluies.

Pour remplir correctement sa fonction, ce type d'ouvrage doit être entretenu régulièrement mais, sur ce site récemment acquis par notre client, le bassin n'avait fait l'objet d'aucune opération de curage depuis plusieurs années. Résultat : une sédimentation progressive avait conduit à l'accumulation d'un volume considérable de boues au fond de l'ouvrage, le rendant peu à peu inopérant.

Les enjeux étaient tout à la fois :

• fonctionnels : un bassin encrassé ne peut plus stocker les volumes d'eau nécessaires en cas de pic pluvieux, ce qui compromet le bon fonctionnement de toute la chaîne de traitement ;
• environnementaux et réglementaires : les boues accumulées, fortement chargées en polluants, constituaient un risque direct pour la qualité des eaux traversant l'ouvrage ;
• structurels : un niveau trop important de sédiments peut endommager la membrane d'étanchéité du bassin, entraînant des coûts de réparation bien supérieurs à ceux d'un entretien préventif régulier.

Assainissement et traitement in situ : une synergie sur mesure entre deux expertises du Groupe

Face à l'ampleur du chantier et à la nature particulière des boues — contaminées au plomb, aux hydrocarbures et aux métaux lourds —, il était exclu de se limiter à une simple opération de pompage avec évacuation en camion-citerne. Une telle approche aurait nécessité une vingtaine de rotations de camions pour évacuer 400 m³ de boues liquides, sans compter les coûts des traitements externalisés.

La réponse du Groupe Séché Environnement a donc reposé sur la mobilisation simultanée de deux filiales aux compétences complémentaires : Séché Assainissement, expert des interventions d'hydrocurage et de nettoyage industriel et Séché Eco Services, spécialiste des chantiers mobiles de traitement des eaux industrielles et de la gestion des boues polluées. Ensemble, elles ont déployé directement sur le site du client une chaîne de traitement complète.

Étape 1 — Pompage des boues

Le process débute par le pompage des boues sédimentées au fond du bassin. Une fois l’essentiel du volume évacué, les camions hydrocureurs de Séché Assainissement prennent le relai ils aspirent le reliquat de boues et les acheminer vers la chaîne de traitement. C'est le cœur du métier de l’assainissement industriel : mobiliser les équipements adaptés pour extraire les boues sans endommager l'ouvrage.

Étape 2 — Dégrillage

À la sortie des pompes, les boues transitent par un trommel rotatif, un tamis mécanique tournant qui capture tous les corps étrangers de grande taille — morceaux de ferraille, de plastique, de bois, cailloux — susceptibles d'endommager les équipements en aval.

Étape 3 — Floculation

Les boues dégrillées sont ensuite maintenues en agitation dans des caissons étanches où on leur ajoute un floculant (polymère). Ce réactif chimique provoque l'agrégation des particules fines en suspension, celles-ci forment des « flocs » plus lourds qui tombent naturellement au fond. Cette séparation de phase solide-liquide est la condition nécessaire à une déshydratation efficace en filtre-presse. L'eau est quant à elle orientée vers le séparateur du site puis vers sa station de traitement du site.

Étape 4 — Filtre-presse

Véritable cœur du dispositif de Séché Eco Services, le filtre-presse comprime mécaniquement les boues floculées pour en extraire un maximum d'eau. À l'entrée, les boues contiennent environ 90 % d'eau. Après passage dans le filtre-presse, on obtient des « galettes » de boues déshydratées ne contenant guère plus de 30 % d'eau résiduelle. L'eau filtrée est elle aussi orientée vers les installations de traitement du site. Ce double résultat — réduction massive du volume de déchets à évacuer et valorisation de l'eau traitée — constitue l'atout majeur du traitement in situ.

Étape 5 — Évacuation des boues déshydratées

Les gâteaux de boues issus du filtre-presse sont conditionnés en bennes pour l'évacuation. Grâce à la déshydratation, les 400 m³ de boues ont été réduits à seulement 6 à 7 bennes de déchets solides. Compte tenu de la présence de plomb, ils sont orientés vers un centre d'enfouissement de classe 1, spécialisé dans les déchets dangereux.

Étape 6 — Curage haute pression du bassin

Une fois l’essentiel des boues extraites et le bassin vidangé, les équipes de Séché Assainissement ont procédé au curage haute pression des parois et du fond de l'ouvrage. Les camions hydrocureurs, munis de groupes haute pression et équipés de lances et de têtes rotatives, décrochent les dépôts résiduels incrustés sur la membrane et les surfaces internes du bassin. Cette étape finale garantit que l'ouvrage est restitué au client dans un état de propreté optimale, prêt à reprendre sa fonction de rétention et de pré-traitement des effluents.

Le plomb, un risque à ne pas sous-estimer

Les analyses ayant révélé la présence de plomb dans les boues, la service Qualité Sécurité Environnement (QSE) du groupe accordé un attention toute particulière à ce chantier.

Visite préalable avec l’équipe commerciale et les exploitants, formalisation d’une analyse de risque, définition d’un plan de prévention spécifique… La rigueur méthodologique, systématique chez Séché Environnement, a permis de sécuriser l'ensemble des intervenants sans perturber le calendrier du chantier :

• Des capteurs ont été installés dans l'environnement immédiat du chantier et intégrés aux Equipements de Protection Individuelle (EPI) des opérateurs afin de surveiller en continu les niveaux d'exposition tout au long des travaux.
• Les masques ventilés à cartouches filtrantes spécifiques ont été rendus obligatoires pour les opérateurs intervenant à l'intérieur du bassin et seuls des opérateurs préalablement formés au port de ce type d'équipement ont été mobilisés.
• Des sessions de sensibilisation aux risques liés au plomb et aux modes opératoires spécifiques à suivre sur le chantier ont été mises en place à chaque prise de poste.
• L’orientation des boues déshydratées vers un centre d'enfouissement de déchets dangereux, non prévue initialement dans le marché, a été rapidement intégrée à la prestation.

Le résultat : un bassin rendu opérationnel, une empreinte logistique divisée par trois

À l'issue de trois semaines de chantier, le bassin d'orage a retrouvé sa pleine capacité fonctionnelle et le bilan est positif à tous les niveaux :

• Économique : la déshydratation sur site a significativement réduit les coûts de transport et d'élimination finale des déchets, tout en limitant les nuisances liées aux rotations de poids lourds sur le site du client.
• Environnemental : le traitement in situ a permis de minimiser les transferts de déchets dangereux sur route et d’orienter des boues correctement conditionnées vers un exutoire adapté.
• Sanitaire et réglementaire : le protocole de prévention mis en place a permis de maîtriser l'exposition au plomb des opérateurs tout au long du chantier, sans incident.
• Opérationnel : le client dispose désormais d'un bassin d'orage pleinement fonctionnel, capable de remplir sa mission de rétention et de pré-traitement des eaux industrielles.

En mobilisant conjointement les compétences de Séché Assainissement et de Séché Eco Services, le groupe Séché Environnement a pu proposer une solution intégrée, plus performante et plus économique. Des synergies au service des clients et qui contribuent à préserver l’environnement.